Capacidad instalada Tercera parte

 

 

M. en C. Sergio Méndez Alvarado
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M. en E. José Rafael López Lozada
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M. en C. Eusebio Castillo Padilla
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Profesores del I.P.N. -UPIITA

 

Resumen

Se explica la forma de calcular la capacidad instalada de una empresa para determinar la cantidad de satisfactores que se pueden entregar a los clientes. Dentro de este cálculo, se establecen los métodos aplicables para diferentes procesos productivos con la finalidad de optimizar la cantidad de productos o servicios que se pueden generar dependiendo del giro del negocio que esté manejando la empresa, así mismo, se toma en cuenta dentro dicho cálculo, el tipo de procesamiento productivo que está presente en la línea de producción. Dentro de un marco teórico, el cálculo de la capacidad instalada se encuentra situada dentro de un proyecto de inversión en el apartado de estudio técnico.

 

Reseña de la primera y segunda parte

 

Se reviso la estructura de la capacidad instalada en general, así como, el ¿Cómo se hace? y ¿En cuánto tiempo se hace?, así como, ¿Con que frecuencia se hace? Y ¿Con que medios se hace?

 

Distribución física del espacio

 

Su objetivo es proporcionar condiciones de trabajo aceptables y permitir la operación más económica y productiva.

Existen algunos principios básicos que permiten que la distribución física del espacio sea la óptima, entre otros se tiene los que se mencionan en la figura 11.

 

 

Se recomienda evitar, en la medida de lo posible, el almacenamiento de productos entre las operaciones, cuando el proceso es constante, se incrementa el ritmo productivo.

 

Layout (maqueta virtual)

 

Permite visualizar de forma gráfica como se va a realizar la distribución física del espacio mediante:

1. La organización de la secuencia productiva del proceso (LUIS).
2. La cercanía entre las áreas (Método SLP), y.
3. Los metros2 que se van a ocupar físicamente (memoria de cálculo).

Es decir, a primera vista se nota dónde se va a situar la maquinaria y el equipo productivo, así como, el personal.

 

Método Systematic Layout Planning (Método SLP)

 

Este método se basa en dos premisas sobre el proceso productivo: el flujo de materiales y la relación de cercanía que existe entre las actividades.

Considerando que para el flujo de materiales se toma en cuenta:

16. Tipo de producto (¿Qué?).
17. Cantidad a producir (¿Cuánto?).
18. Ruta o secuencia (¿Cómo?).
19. Servicios de soporte (¿Con qué?).
20. Tiempo productivo (¿Cuándo? y ¿Cuánto tarda?).

Con respecto a la relación de cercanía, se diseña un borrador que muestra tanto el esquema de punta de lápiz como el diagrama de hilos para finalmente obtener el layout definitivo.

 

Esquema de punta de lápiz

 

Dentro del método SLP, el esquema de punta de lápiz se construye combinando el catálogo de motivos de cercanía y la simbología para cercanía, que a continuación se muestra en las figuras 12 y 13.

 

 

 

 

Como ejemplo se muestra, en la figura 14, un esquema de punta de lápiz de un negocio.

 

 

Como se vio en el catálogo de motivos de cercanía de la figura 12, un área puede estar tan cerca o tan lejos de otra dependiendo, por ejemplo, del nivel de higiene que se este buscando. Así se tiene que el área de “3. Mezclado” no se debe situar junto con el área “7. Sanitarios” por motivos de higiene (ver línea amarilla dentro de la punta de lápiz de la figura 14). Por lo cual, el área de “3. Mezclado” y el área “7. Sanitarios “representan un orden de proximidad de “Indeseable “y en el cruce que se da entre ambas, dentro de la punta de lápiz, se representa con una letra “X” (ver la intersección que se da entre las dos áreas dentro de la figura 14).

 

Diagrama de hilos

 

Este esquema de punta de lápiz sirve de base para trazar, en un borrador, las líneas de orden de proximidad que permiten visualizar el proyecto de layout que se busca. A continuación, se muestra el diagrama de hilos que se obtiene dentro de la figura 15.

 

 

Finalmente, con base en lo anterior, se obtiene el layout final (maqueta virtual) que se está diseñando (ver figura 16).

 

 

Memoria de cálculo

 

La cantidad de metros2 que van a ocupar físicamente cada una de las áreas de la empresa, se determinan mediante una memoria de cálculo con base en las dimensiones (alto x ancho x fondo) de los activos fijos que se van a colocar dentro de cierta área, considerando de igual forma; los pasillos de acceso y tránsito, entre otros, así como, la población de empleados que van a estar laborando o de visita en esa área.

Como ejemplo, dentro de la figura 17, se muestra una memoria de cálculo para el área de contabilidad.

 

 

Cantidad de satisfactores por tipo de procesamiento

 

Finalmente, con todo el diseño de la estructura de la capacidad instalada concluido, se mostrará cómo se realiza el cálculo de la cantidad de satisfactores que se pueden generar, dependiendo del tipo de procesamiento que se tenga dentro del proceso productivo.

 

Cálculo de la capacidad instalada para un procesamiento continúo

 

Como se muestra en la figura 18, se parte de conocer el tiempo del ciclo productivo y el turno de trabajo productivo, con el cual se calcula el ritmo productivo que lo establece el cuello de botella. Por lo cual, la cantidad de satisfactores diarios que se pueden obtener (capacidad instalada diaria) son igual a multiplicar la cantidad de satisfactores que se generan por ciclo productivo por el numero de ciclos productivos (corridas) que se realizan en un día.

Dentro de la misma figura 18, se realiza una comprobación de la capacidad instalada mediante el uso del ritmo productivo, que es el que marca la velocidad de línea (cuello de botella).

 

 

Cálculo de la capacidad instalada para un procesamiento por lotes

 

Para calcular la capacidad instalada diaria para un procesamiento por lotes se parte de realizar, ya sea, con un estimado de la cantidad de satisfactores finales que se pueden obtener de acuerdo con la cantidad de ingredientes que se están incorporando en el proceso productivo (siempre y cuando las características físicas o químicas del proceso no alteren la cantidad unitaria de los ingredientes incorporados); o bien, mediante un conteo físico al terminal la corrida (ciclo productivo). Tal y como se muestra en la figura 19.

 

 

V. Conclusiones

 

La determinación de la capacidad instalada se vera influida por el tipo de procesamiento que se tenga, así como, del tipo de proceso productivo que se realice, por lo cual no existe un formato único de cálculo, sino que hay que diseñar el óptimo para cada empresa.

Dentro de este orden de ideas, se debe estructurar el diseño de capacidad instalada óptima con base en el ritmo productivo que mejor satisfaga el ritmo de consumo que marcan los clientes. Para el cálculo de dicho ritmo, se requiere conocer tanto el tiempo de elaboración de un satisfactor (ciclo productivo), así como el número de operaciones involucradas para identificar los cuellos de botella y la capacidad ociosa. Tal y como se muestra en la figura 20.

 

 

Referencias